Basaltti/metallilanka hiilikuitu kudotun kankaan valmistaja

Kun valmistus basalttikuitukangas , Millaista pintakäsittelyprosessia voidaan käyttää sen kostuttavuuden parantamiseksi hartsilla?

Alkalihoito - Basalttikuitukangas käsitellään tietyn pitoisuuden alkaliliuoksella. Esimerkiksi kudottu kangas voidaan liottaa natriumhydroksidiliuoksessa, jonka konsentraatio on 5% - 10% tietyn ajanjakson ajan, yleensä noin 30 - 60 minuuttia. Alkaliliuos reagoi epäpuhtauksien ja joidenkin oksidien kanssa kuidun pinnalla, poistaa pinnan epäpuhtaudet, kuten öljy ja pöly, ja karhentaa kuidun pintaa, lisää erityistä pinta -alaa ja helpottaa hartsin parempaa tarttumista ja tunkeutumista parantaen siten kostutettavuutta. Kun käsittelet korkean suorituskyvyn kuitukomposiittimateriaaleja, kunkin linkin hienokäsittelyyn olisi kiinnitettävä huomiota. Alkalihoitoa voidaan käyttää myös basalttikuidun kudotun kankaan esikäsittelyyn sen myöhemmän sitoutumiskyvyn parantamiseksi hartsilla.

Silaanikytkentäainekäsittely : Silaanikytkentäaine voi muodostaa orgaanisen pinnoitteen kuidun pinnalle, ja sen molekyylirakenne sisältää ryhmiä, jotka voivat reagoida kuidun pinnalla olevien hydroksyyliryhmien kanssa ja ryhmät, jotka voivat reagoida hartsin kanssa. Valmista ensin liuos, joka sisältää tiettyä silaanikytkentäaineen pitoisuutta, yleensä 1% - 5%, ja liota sitten basalttikuitukudottu kangas noin 15 - 30 minuutin ajan, ota se sitten ulos ja kuivaa se tai kuivaa se matalassa lämpötilassa. Tällaisen käsittelyn jälkeen kuidun pinnan ja hartsin väliin muodostuu kemiallinen sidos, mikä parantaa huomattavasti näiden kahden kostutettavuutta ja sitoutumislujuutta. Kun kehitetään korkean suorituskyvyn kuitukomposiittimateriaaleja, kuitujen ja hartsien sitoutumistehokkuuden parantamiseksi on tutkittu perusteellisesti. Silaanikytkentäaineiden käsittelytekniikka voi myös olla yksi tärkeimmistä keinoista parantaa basalttikuidun kudotun kankaan kostuvuutta hartsilla.

Plasmahoito : Plasman tuottamia korkeaenergiahiukkasia käytetään pommittamaan basalttikuidun kudotun kankaan pintaa. Matalapaineisessa plasmalaitteessa otetaan käyttöön sopiva määrä argonia, happea ja muita kaasuja, ja sitten kudottu kangas käsitellään. Käsittelyvoima on yleensä 100 - 500 W ja käsittelyaika on 1 - 10 minuuttia. Tämä käsittelymenetelmä voi poistaa heikon rajakerroksen kuidun pinnalla, tuoda esiin polaariset ryhmät, aktivoida kuidun pinnan, lisätä pintaenergiaa ja parantaa siten kostutettavuutta hartsilla. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd., yrityksenä, joka keskittyy korkean suorituskyvyn kuitukomposiittimateriaalien kattavaan kehittämiseen ja tuotantoon, voi käyttää edistynyttä plasmankäsittelytekniikkaa tuotteiden suorituskyvyn parantamiseksi, ja tämä ei ole poikkeus, kun prosessoidaan basalttikuitukudotettua kangasta.

Kun valmistetaan metallikieren hiilikuitua kudottua kangasta, kuinka hallita kuumapuristusprosessiparametreja komposiittivaikutuksen varmistamiseksi?

Lämpötilan hallinta : Kuuma painatuslämpötila on yksi avaintekijöistä, jotka vaikuttavat komposiittivaikutukseen. Metallikierrihiilikuitukangasta kuumapuristuslämpötila on yleensä välillä 150-250 ℃. Tällä lämpötila-alueella hartsi voi kokonaan sulattaa ja virtata, tunkeutua paremmin metallilanjaan ja hiilikuituun ja tehdä samalla hartsin silloitettuna muodostaen vakaan kolmiulotteisen verkkorakenteen, parantaen siten komposiittimateriaalin mekaanisia ominaisuuksia. Jos lämpötila on liian alhainen, hartsi ei sulaa riittävästi, tunkeutumisvaikutus on heikko ja komposiittimateriaalin sitoutumislujuus on pieni; Jos lämpötila on liian korkea, se voi aiheuttaa ongelmia, kuten hartsin hajoamista, metallilangan suorituskyvyn muutoksia ja hiilikuituvaurioita. Kun tuotat komposiittituotteita, joilla on tarkasti hallittu tuotantoympäristö, mukaan lukien vakio lämpötilatyöpaja, auttaa hallitsemaan tarkasti kuumaa painostusta ja varmistamaan tuotteen laadun vakauden.

Paineenhallinta : Kuuma painepaine on yleensä välillä 0,5-5mPa. Asianmukainen paine voi tehdä metallilangan ja hiilikuitujärjestelmän tiiviisti, sulkemaan ilman ja ylimääräisen hartsin ja parantaa komposiittimateriaalin tiheyttä ja sitoutumislujuutta. Jos paine on liian pieni, kudotun kankaan kuidut ja metallijohdot eivät ole tiukasti sitoutuneita, ja huokoset ja viat ovat alttiita; Jos paine on liian suuri, se voi aiheuttaa kuidun muodonmuutoksia, metallilankavaurioita ja homeen kulumista. RTM: stä kuumaan painosantoon, meillä on erilaisia tarkkuusmuovaustekniikoita, ja voimme hallita tarkasti kuuman puristusprosessin paineparametreja varmistaaksesi, että komposiittimateriaali saavuttaa hyvät mekaaniset ominaisuudet ja sileät pintavaikutukset.

Ajanhallinta : Kuuma painatusaika on yleensä 10-60 minuuttia. Jos kuuma paine-aika on liian lyhyt, hartsin silloitusreaktio on epätäydellinen, ja komposiittimateriaalin suorituskyky ei pääse parhaiten; Jos aika on liian pitkä, se ei vain vähennä tuotannon tehokkuutta, vaan sillä voi myös olla haitallisia vaikutuksia materiaaliominaisuuksiin. Todellisessa tuotannossa on välttämätöntä määrittää optimaalinen kuumapuristusaika kokeiden avulla, jotka perustuvat tekijöihin, kuten erityiseen hartsijärjestelmään, kuitutyyppiin ja metallilankaisiin sekä tuotteen rakenteellisiin vaatimuksiin. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. on asiantuntemusta tuote-, home- ja kerrossuunnittelusta, ja hän voi kohtuudella säätää prosessiparametreja, kuten kuumaa painosaikaa erilaisten tuotevaatimusten mukaan ratkaisujen tarjoamiseksi monimutkaisten haasteiden kanssa.

Lämmitys ja jäähdytysnopeuden hallinta : Lämmitysnopeutta säädetään yleensä 5 - 15 ℃/min. Hidas lämmitys voi tehdä hartsista, kuidusta ja metallilangasta täysin reagoimaan ja välttää nopean lämpötilan muutosten aiheuttamat sisäiset stressit. Jäähdytysnopeuden ei tulisi olla liian nopea, yleensä ohjata 5 - 10 ℃/min halkeamien ja muodonmuutoksen estämiseksi komposiittimateriaalin sisällä. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co, Ltd .: n edistyneet tuotantolaitteet ja tiukka laadunvalvontajärjestelmä voivat varmistaa lämmitys- ja jäähdytysnopeuden tarkan hallinnan kuuman painosprosessin aikana varmistaakseen, että kukin tuote täyttää alan standardit.